El intercambiador de doble tubo está limitado a aplicaciones en las que la cantidad de calor a transferir y los caudales de fluido manejados son pequeños. En caso en que se deben procesar caudales más importantes deben usarse unidades en paralelo con lo que se obtiene un equipo poco compacto y de difícil mantenimiento.
Para evitar estos inconvenientes, se recurre al tipo de intercambiadores de tubo y coraza, formado por varios tubos internos encerrados en otro de mayor diámetro que recibe el nombre de coraza, carcasa o casco.
La carcasa está cerrada en sus extremos por placas portatubos de gran espesor que son atravesadas por los tubos de intercambio. La unión entre dichos tubos y las placas debe ser hermética para evitar el mezclado de los dos fluidos.
El fluido que circula por el interior de los tubos ingresa al equipo por uno de los cabezales y penetra dentro de los mismos recorriendo toda su longitud hasta el otro extremo en donde es recogido. El fluido que circula por la carcasa, ingresa por una de sus bocas de conexión y llena el espacio que rodea los tubos, desplazándose hacia la boca de salida por donde se extrae.
De este modo, ambos fluidos están separados por la superficie de los tubos que constituye el área de transferencia del equipo.
Dado que los coeficientes de transferencia de calor crecen al aumentar la velocidad de los fluidos y la turbulencia, suelen colocarse en la carcasa, deflectores de flujo o baffles que orientan el movimiento del fluido en la dirección perpendicular al eje de los tubos. La velocidad del fluido en dicha dirección aumenta cuanto más juntos se encuentren los deflectores, ya que disminuye el área de flujo por la que tiene que pasar el fluido. Con este aumento en la velocidad, aumenta el coeficiente pelicular del fluido de la carcasa.
Dado que un aumento de la velocidad genera un aumento en la caída de presión, el diseñador del equipo debe decidir la mejor separación entre deflectores de tal modo de balancear ambos factores según cuales sean las especificaciones de proceso.